Lingotes de Aluminio – Aleaciones

LINGOTES DE ALUMINIO.

Le podemos ofrecer aluminio en lingotes con las siguientes aleaciones:

Aluminio blando 97-98%
Aluminio carter
Silumin coquilla
Silumin inyección
Alcoa 380
Alsi 132
As 10 g
Ligas madres a base de aluminio.

UNIFICACION DE NORMAS		Si	Fe	Cu	Mn	Mg	Ni	Zn	Cr	Ti	Sr
CARTER	SAE 322	2-4.10	0.50-1.50	1-2.10	0.50-0.80	0.20-0.50	0.10-0.20	1.50-3	–	-0.25+	–
ALSI 132	.	11-12.50	0.7-1	1.75-2.50	0.50	0.30	0.30	1.40	–	–	–
SILUMIN COQUILLA	.	12.50-13	0.50	0.50	0.50	0.10	0.10	1.10	–	0.10	–
ALCOA 380	SAE 309	8-9.50	0.70-1	3-4	0.50	0.30	0.50	1.40	–	–	–
AS 10 G	.	9-11	0.50	0.20	0.25-0.45	0.30-0.50	0.05	0.30	–	0.15	–
AS 10 G CON ESTRONCIO	SAE 323	9-11	0.50	0.20	0.25-0.45	0.30-0.50	0.05	0.30	–	0.15	0.30-0.60
SILUMIN INYECCION	.	11-13	0.7-1	0.50	0.5	0.10	0.10	0.20	–	–	–

Aleaciones de aluminio. La aleación elegida se determina según:

Propiedades mecánicas solicitadas
Espesor de la pieza
Aplicación u uso de la pieza.
Otros Parámetros específicos solicitados por el cliente.

Dentro de estas gamas de aleaciones, las más comunes son:

Algunos conceptos básicos sobre las aleaciones base del aluminio y la influencia de los elementos aleantes o impurezas:

El aluminio puro tiene usos limitados, para mejorar sus propiedades mecánicas y de colabilidad, se le agregan otros elementos metálicos como por ejemplo: Cobre, Silicio, Magnesio y en menor escala Manganeso, Hierro, Zinc y Níquel. Los efectos de la aleación son estos:

Cobre:

Eleva la resistencia mecánica (inclusive en caliente) y la dureza, mejora la fluidez y el mecanizado.
Son susceptibles de tratamientos térmicos.

Silicio:

Es el elemento mas importante de adicción al aluminio ya que mejora las características de la fundición, aumenta la fluidez, disminuyendo la fragilidad en caliente y la contracción de solidificación, mejora la resistencia a la corrosión.
Su mecanizado es dificultoso, cuando el porcentaje es alrededor del 13% se debe modificar su estructura con Estroncio u otras sales.

Magnesio:

Aumenta la resistencia, la dureza, la resistencia a la corrosión y mejora el mecanizado.
Hay que tener mucho cuidado en el manipuleo del metal líquido, ya que es de fácil oxidación y por lo tanto perderíamos el metal.
Las aleaciones que contengan Silicio y Magnesio se pueden tratar térmicamente.

Hierro:

Es un componente natural del aluminio, también viene incorporado en el aleante principal que es el Silicio como impureza.
En pequeños porcentajes aumenta la resistencia, la dureza y disminuye la tendencia a las grietas en caliente.
Debido a la forma en que se encuentran en la aleación (agujas y plaquetas) siempre debe estar en presencia del Manganeso, Cromo o Cobre.
El porcentaje aceptable es según el método de la fabricación, dado que su segregación depende de la velocidad de enfriamiento, por lo tanto será menor el porcentaje aceptado para piezas moldeadas en tierra que para el de coquilla.

Manganeso:

Su presencia nunca debe superar el 0.50% y es fundamental que este en las aleaciones que contengan hierro para formar un compuesto Al-Fe-Mn, que mejoran las propiedades mecánicas y el mecanizado.

Zinc:

Si bien en porcentaje es de hasta 2%, no afecta las características de la aleación, si aumenta la densidad, baja la resistencia en caliente y aumenta la susceptibilidad ala corrosión bajo tensión, por tal motivo se debe tener limitada su presencia.

Níquel:

El motivo de su adicción es mejorar la resistencia en caliente.

Titanio:

Su principal acción es afinar el grano. Principalmente mejorando sus propiedades mecánicas, su resistencia a la atracción y a la fatiga, también crea una superficie mas lisa.

Fuente: CIFRA (Cámara de Industriales Fundidores de la Republica Argentina)

Para más información técnica sobre este producto llamar al 011 7501-4903/ 2098-0347 o vía e-mail a infomazzola@gmail.com